作者：admin 添加時(shí)間：2021-02-21 瀏覽：800 次
一六機(jī)械給大家介紹一下羅茨鼓風(fēng)機(jī)電機(jī)燃燒的原因
羅茨鼓風(fēng)機(jī)電機(jī)燃燒的原因:
第一，電動(dòng)機(jī)在沒(méi)有相位的情況下工作。
這是三相異步電動(dòng)機(jī)的殺手，電動(dòng)機(jī)正常工作時(shí)，三相負(fù)荷對(duì)稱，因此三相電流基本平衡，大小相同。如果工作中的電動(dòng)機(jī)發(fā)生結(jié)相(三相繞組中任何一個(gè)階段都斷開(kāi)的現(xiàn)象稱為結(jié)相)，羅茨鼓風(fēng)機(jī)的振動(dòng)就會(huì)增大，發(fā)出異常的聲音，轉(zhuǎn)速下降，電流增加，電動(dòng)機(jī)溫度就會(huì)急劇上升。最可怕的是，在整個(gè)電源系統(tǒng)不存在的情況下，很多設(shè)備的開(kāi)關(guān)都是自動(dòng)鎖定或自動(dòng)打開(kāi)，停電后的再輸電相位事故可以一次性燒毀10多個(gè)電動(dòng)機(jī)。
第二，軸承損壞。
長(zhǎng)時(shí)間持續(xù)啟動(dòng)羅茨鼓風(fēng)機(jī)，導(dǎo)致電機(jī)本體工作溫度上升過(guò)高，軸承出現(xiàn)軸承損壞、軸向彎曲、皮帶斷裂等現(xiàn)象之前，軸承補(bǔ)充不及時(shí)造成軸承油不足，導(dǎo)致固定、轉(zhuǎn)子摩擦，導(dǎo)致鐵芯溫度急劇上升，燒毀插槽絕緣、匝間絕緣，并從而引起繞組之間短路。嚴(yán)重的時(shí)候可以顛倒鐵芯錯(cuò)位，鉸鏈磨損，端蓋廢棄等。軸承損壞通常是以下原因造成的：
1、軸承組裝不當(dāng)。例如，冷凍時(shí)軸承內(nèi)環(huán)敲得不均勻，軸磨損，軸承內(nèi)環(huán)與外環(huán)不吻合，導(dǎo)致干擾量損失或干擾量變小，發(fā)生內(nèi)環(huán)現(xiàn)象，安裝電機(jī)端蓋時(shí)敲得不均勻，導(dǎo)致端蓋軸承室和軸外環(huán)配合太松，導(dǎo)致外環(huán)現(xiàn)象。不管是跑內(nèi)輪還是跑外輪，軸承運(yùn)行溫度的上升都可能急劇上升，如果軸承完好，則允許間歇性的外輪現(xiàn)象。
2、軸承壁內(nèi)沒(méi)有清潔或油脂不干凈。例如，軸承為了保持細(xì)小的鋼鐵材料干凈，軸承受損，溫度太高，燃燒軸承。
3、軸承再更換加工、電機(jī)端蓋重疊后，由于過(guò)度干涉或橢圓度導(dǎo)致軸承球間隙太小或不均勻，軸承運(yùn)行時(shí)摩擦力增加，溫度急劇上升，直到燒毀。
4、固定、轉(zhuǎn)子芯軸向偏離或軸加工后精度不足，軸承內(nèi)外圈不在一個(gè)截面上，軸承操作后溫度上升，直到燃燒。
5、不同型號(hào)的油脂混合造成的軸承損壞。
6、軸承本身存在質(zhì)量問(wèn)題(例如，滾筒生銹的斑點(diǎn)、旋轉(zhuǎn)不靈活、間隙太小、保持架變形等)。
7、預(yù)備器長(zhǎng)期不運(yùn)行，油變質(zhì)，軸承生銹，只能用于維護(hù)和保養(yǎng)。
第三，空氣閥關(guān)閉后會(huì)超載。
這是因?yàn)榱_茨鼓風(fēng)機(jī)啟動(dòng)后空氣閥門沒(méi)有打開(kāi)或打開(kāi)的量不足，羅茨鼓風(fēng)機(jī)在這種情況下工作，直到電動(dòng)機(jī)主體工作溫度急劇上升并燃燒。風(fēng)口或空氣閥重置后，羅茨鼓風(fēng)機(jī)不能及時(shí)關(guān)閉，如果鼓風(fēng)機(jī)在這種情況下工作，電動(dòng)機(jī)主體工作溫度會(huì)急劇上升，直到燃燒。
第四，潮濕。
配電柜或電動(dòng)機(jī)的流入或濕氣引起的絕緣降低也是常見(jiàn)的損壞原因。使用中要注意定期絕緣，電動(dòng)機(jī)爆炸前，烘干、重新浸漆即可解決。特別是用逆變器驅(qū)動(dòng)的電動(dòng)機(jī)要更加小心，否則連逆變器都可以一起報(bào)廢。
五、其他。
另一個(gè)常見(jiàn)的原因是電壓過(guò)低或太高，振動(dòng)導(dǎo)致接線柱松脫短路，蟲(chóng)鼠的危險(xiǎn)，進(jìn)口電動(dòng)機(jī)電壓與不是進(jìn)口的電壓不匹配，各種減壓?jiǎn)?dòng)電路故障導(dǎo)致不轉(zhuǎn)換，電動(dòng)機(jī)長(zhǎng)時(shí)間低壓工作等。使用前提前檢查各項(xiàng)指標(biāo)后啟動(dòng)，可以減少事故率。
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